Dopo aver tagliato e provato tutte le parti diverse volte a secco, è giunto il momento di iniziare la costruzione dell’A1-D. E’ molto importante, con una struttura di questo tipo, trovare l’ordine di assemblaggio corretto e attenercisi. Ci sono molti incastri che devono allinearsi e alcune parti, semplicemente, non possono esser messe in posizione dopo di altre.
Per questo c’è voluto un po’ di tempo per arrivare alla fase della costruzione vera e propria. Una volta formulato un buon piano, ho incollato tutta la parte anteriore della fusoliera in una sola volta. Subito dopo ho inserito la fusoliera nello scaletto già costruito l’anno scorso per il Juliet. Per aiutarmi stavolta ho incollato al fondo dello scaletto un disegno della fusoliera tratto dal programma 3D. Questo ha aiutato ad allineare i blocchi dello scaletto e le singole parti interne, mantenendo tutto dritto allo stesso tempo.
Dopo aver aspettato che la colla nella parte anteriore fosse pronta, ho iniziato a chiudere la coda. Qui ci sono altre due parti in laminato di carbonio e balsa. Queste formano una struttura resistente che assorbe gli sforzi sia del grande timone di direzione, che del carrello di coda. Inoltre integrano gli alloggi opzionali per i servocomandi degli impennaggi, servisse a bilanciare il modello.
Il dorso della fusoliera è costituito da due parti. Una è parte integrante della struttura e va da circa metà, fino all coda. L’altra parte è formata da una capottina rimovibile.La capottina ha dimensioni ragguardevoli. Ho costruito la parte lignea completamente in balsa, e su di essa va fissata una “bolla” di plastica trasparente che ho termoformato su un modello di legno come quella dell’A1-C. L’ insieme è poi tenuto in posizione da un incastro sul davanti e un chiavistello metallico a molla nella parte posteriore.
Per la carenatura motore ho voluto sperimentare qualcosa di nuovo. Inizialmente ho fatto un prototipo con la stessa tecnica usata per il primo Juliet. In prima battuta ho creato la sagoma usando blocchi di polistirolo incollati fra loro. Poi ho coperto il polistirolo con uno strato di vetroresina per avere una base rigida. Infine, ho usato una miscela di resina epossidica e microbaloons sopra la vetroresina per ottenere una superficie più facile da lavorare. Una volta pronta la parte, ho creato uno stampo in gomma siliconica e ho prodotto con quest’ultimo una carenatura in vetroresina più leggera. Descriverò il processo più in dettaglio in un altro post dedicato.
A differenza del carrello commerciale in carbonio e kevlar dell’ A1-C, ho costruito da zero quello dell’A1-D. Per renderlo più rigido ed evitare il contatto fra elica e pista durante gli atterraggi, ho scelto di costruirlo in carbonio e vetroresina laminati fra loro. Ho quindi steso diversi strati , fra cui fibra di carbonio unidirezionale e tessuto di vetro, con il classico tessutoin fibra di carbonio intrecciato a 90 gradi all’esterno per unamigliore estetica. A questo punto ho posato l’insieme degli strati già impregnati su una sagoma pre-costruita e ho applicato pressione fino ad indurimento completo. Alla fine, per risparmiare peso, ho acquistato delle ruote leggere in spugna da 70mm su Hobbyking.
Come per la carenatura motore, parlero’ del carrello più a fondo in un altro post.
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